Raffinerie speckt Pumpen ab und spart 300.000 € im Jahr

Eine raffinierte Veränderung bei NutriswissNutriswiss verbessert die Qualität und den Geschmack ihrer Fette und Öle. Das Unternehmen optimierte seine Anlagen in Lyss (Schweiz), indem 350 verschiedene Pumpentypen und -marken ausgewechselt und durch lediglich drei Typen von Grundfos-Pumpen ersetzt wurden – alle mit demselben Motortyp. Dadurch spart es so durch eine geringere Beanspruchung des technischen Personals, einfachere Prozesse und erhöhte Zuverlässigkeit der Produktion mehrere Hunderttausend Euro pro Jahr.
Fallbeispiel aus der Lebensmittelindustrie

Fett ist für eine Vielzahl von Lebensmitteln – von Schokolade und Keksen bis hin zu Eiscreme und Babynahrung – eine Schlüsselkomponente für die Konsistenz, das Aussehen, den Geschmack und den Geruch. Dabei handelt es sich nicht um natürliches Fett. Es wird in mehreren Prozessen hergestellt, in denen Rohstoffe, wie beispielsweise Palmöl, Fischöl und tierische Fette, geschmolzen und raffiniert werden. Anschließend muss das Fett in flüssigem Zustand verbleiben, damit es durch Rohre gepumpt werden kann. Die Pumpen sind dabei Temperaturen zwischen 3 °C während der Kühlung und 250 °C während des Erhitzens ausgesetzt.

FOTO: Stefan Böhler (links), CEO von Nutriswiss, arbeitete mit dem Technischen Direktor Bernhard Gastl zusammen, um neue Standards zu definieren und die nötigen Mittel für die Sicherung der Infrastruktur der Anlage bereitzustellen.

Der internationale Fettverarbeiter Nutriswiss berücksichtigt all das. Die Instandhaltung der Infrastruktur der Anlage in Lyss, nördlich von Bern, die die Zuverlässigkeit der Produktion sicherstellt, ist sehr kostenintensiv und verbraucht außerdem sehr viel Energie. Zudem arbeiten viele Kunden des Unternehmens mit einer Just-in-time-Produktionsstrategie. Dies bedeutet für Nutriswiss, dass der eigene Produktionsprozess durchgängig 24 Stunden am Tag an 365 Tagen im Jahr stattfinden muss.

Als Bernhard Gastl, Technischer Direktor bei Nutriswiss, im Jahr 2010 seine Arbeit in der Raffinerie aufnahm, war es für ihn nur logisch, die Prozesse und die damit verbundenen Kosten zu betrachten und zu optimieren.

FOTO: Die Ausrichtung sieht das Einsparen von Energie, Wasser und anderen Ressourcen vor. „Jede Pumpe kann für eine Vielzahl von Anwendungen verwendet werden. So wird die Logistik bei Nutriswiss stark vereinfacht, da das Unternehmen nicht mehr so viele Ersatzteile vorhalten muss“, sagt Beat Seen, Technischer Vertriebsingenieur bei Grundfos.

Zeit für eine Veränderung
„Mein Hauptaugenmerk liegt auf den Bedürfnissen des Marktes“, sagt Stefan Böhler, CEO von Nutriswiss. „Es ist offensichtlich, dass unsere Produktionsanlagen ein Schlüsselfaktor sind, um diese Bedürfnisse zu erfüllen. Bernhard machte mich auf dieses Projekt aufmerksam. Wir haben dann zusammen die nötigen Standards definiert und die Mittel zur Verfügung gestellt, sodass wir diesen Faktor schützen können.“

Als Bernhard Gastl die Infrastruktur der Nutriswiss-Anlage inspizierte, fand er ein Wirrwarr von Pumpen, Messinstrumenten, Ventilen, Rohren und Behältern vor, das über die Jahre gewachsen war. Im Laufe der Zeit waren einzelne Anbieter, die oft nur über eine begrenzte Kenntnis von den Gesamtprozessen bei Nutriswiss verfügten, damit beauftragt worden, jeweils fehlerhafte Komponenten auszutauschen.

„Dadurch ist ein anfälliges System entstanden, das letzten Endes aus mehr als 350 Pumpen in verschiedenen Formen und Größen bestand“, erzählt Bernhard Gastl. Außerdem gab es keine Ausrichtung. Dies führte zu einer Verschwendung von Energie, Wasser und anderen Ressourcen.

Bernhard Gastl erkannte, dass die Infrastruktur eine Veränderung benötigte. Jede Auswechslung eines Teils führte zu einem Produktionsstopp und verursachte kostspielige Stillstandszeit. Die Infrastruktur musste also von Grund auf neugestaltet werden, damit sie die Prozesse besser unterstützt, weniger Wartungsarbeiten verursacht und die Energie effizienter nutzt.


Ich wusste sofort, dass ein einfaches Austauschen einer einzelnen Pumpe nicht ausreicht.

Beat Senn, technischer Vertriebsingenieur von Grundfos

Maßgeschneiderte Lösungen
Bernhard Gastl begann damit, mit den verschiedenen Anbietern Kontakt aufzunehmen. Einige der Verantwortlichen verstanden die Anforderungen von Nutriswiss jedoch nicht: Sie spekulierten nur darauf, ein neues Geschäft mit dem Verkauf weiterer Teile zu machen. Nutriswiss suchte aber nach einem Ansatz, der sich mit der Energieeffizienz, Zuverlässigkeit der Produktion, Betreuung, Qualität und Bestandsführung befasste.

„Ich wusste sofort, dass ein einfaches Austauschen einer einzelnen Pumpe nicht ausreicht“, sagt Beat Senn, technischer Vertriebsingenieur von Grundfos. Das Ausmaß dieses Projekts hatte zur Folge, dass er einige Zeit in der Nutriswiss-Anlage verbringen musste, um die internen Abläufe des Unternehmens vollständig zu verstehen.

FOTO: Die neugestaltete Infrastruktur bietet eine bessere Unterstützung für die Prozesse von Nutriswiss, verursacht einen geringeren Wartungsaufwand und steigert die Effizienz.

Das tiefgehende Verständnis von den Raffinationsverfahren von Nutriswiss ebnete für Beat Senn den Weg für erhebliche Einsparungen für das Unternehmen. Durch die Ausrüstung der Pumpen mit angemessenen Frequenzumrichtern konnte beispielsweise deren Benutzung gesteuert werden. Dies ermöglicht es Nutriswiss, die Pumpen abzuschalten, wenn sie nicht benötigt werden. Dies verringerte nicht nur den Energieverbrauch, sondern war auch gleichbedeutend mit wesentlichen Einsparungen der Ressourcen, wie beispielsweise Säuren, Basen sowie Grund-, Umlauf- und Trinkwasser.

Dies war jedoch nicht der einzige entscheidende Aspekt hinsichtlich der Zusammenstellung der Bauteile. Einige Systeme benötigten eine individuelle Anpassung, um effizienter zu werden.

„Ein Problem, das ich hinsichtlich der Energieeffizienz der Pumpen feststellen konnte, waren die Rückschlagventile der Pumpen“, sagt Bernhard Gastl. „Ich habe immer vermutet, dass diese der Ursprung einer bedeutenden Energieverschwendung sind. Schließlich ist deren einziger Zweck, das Betriebswasser von den Pumpen fernzuhalten. Beat und ich hatten dann die Idee, die Rückschlagventile durch elektrisch gesteuerte Absperrklappen zu ersetzen, die genauso gut funktionieren, dabei jedoch deutlich weniger Energie verbrauchen.“

Zusätzlich sind viele der eingeführten Systeme bei Nutriswiss nun mit elektrischen Geräten ausgestattet, die an- und abgesteckt werden können, sodass deren Auswechslung vereinfacht wird und deutlich weniger Zeit in Anspruch nimmt.

„Es dauerte bis zu einem Tag, eine solche Pumpe auszuwechseln“, erzählt Bernhard Gastl und deutet auf eine alte Pumpe, die für die Umwälzung von Flusswasser in einem zweistufigen Kühlungsprozess verwendet wurde. „Jetzt benötigen wir vom Zeitpunkt des Alarms bis zur vollständigen Auswechslung nicht mehr als eine halbe Stunde. Das Personal benötigt lediglich die Spezifikationen der Komponente, um sie aus unserem Bestand abzuholen. Anschließend bringen sie die fehlerhafte Komponente in die Werkstatt und reparieren sie oder bestellen einen Ersatz. Aber wir haben immer einen Ersatz vorrätig.“

Eine leuchtende und kostengünstige Zukunft
Die Bestandsverwaltung war ein weiterer Problembereich, der betrachtet werden musste. Dort gab es offensichtlich Spielraum für Verbesserungen.

FOTO: Beat Senn von Grundfos (rechts) verbrachte unzählige Stunden mit Bernhard Gastl, Technischer Direktor von Nutriswiss, um die internen Abläufe von Nutriswiss vollständig zu verstehen.

„Bei Nutriswiss werden nun drei verschiedene Pumpentypen von Grundfos verwendet“, sagt Beat Senn. „Wir haben den Motor neugestaltet und ihn so entwickelt, dass er für alle drei passt. Das bedeutet, dass jede Pumpe für eine Vielzahl von Anwendungen verwendet werden kann. So wird die Logistik hier bei Nutriswiss stark vereinfacht, da das Unternehmen nicht mehr so viele Ersatzteile vorhalten muss.“

Das Ergebnis dieser umfangreichen Neugestaltung spricht für sich: Neben bedeutend weniger Stress für das technische Personal, einfacheren Prozessen und erhöhter Zuverlässigkeit der Produktion, hat dieses Projekt jährliche Energieeinsparungen von mehr als 300.000 € zur Folge. Nutriswiss hat nun vorgeschlagen, an neun anderen Standorten ähnliche Änderungen durchzuführen.

„Diese erfolgreiche Veränderung hat uns davon überzeugt, die Prozesse in anderen Nutriswiss-Unternehmen auf ähnliche Weise zu optimieren“, kündigt Bernhard Gastl an. „Mit der Hilfe von Grundfos werden wir unser Vorgehen in Lyss quasi kopieren und an den anderen Standorten einfügen, um unsere Prozesse zu standardisieren und die Logistik zu verfeinern. Auch die Verbesserung der Energieeffizienz besitzt Priorität.“


Es dauerte bis zu einem Tag, eine solche Pumpe auszuwechseln. Jetzt benötigen wir nicht mehr als eine halbe Stunde.

Bernhard Gastl, Technischer Direktor bei Nutriswiss

FOTO: Bernhard Gastl von Nutriswiss, Beat Senn von Grundfos und Stefan Böhler, CEO von Nutriswiss, überprüfen den Monitor in der Anlage in Lyss (Schweiz).

Verschiedene Pumpentypen mit demselben MGE-Motor.

Die MGE-Motoren von Grundfos variieren in der Größe zwischen 1,5 kW und 22 kW.
Sie werden für diese Pumpentypen von Grundfos angepasst, die verschiedene Größen und Varianten aufweisen:
CRNE, CRTE
F&B-HYGIA I, F&B-HYGIA II
Novalobe.

Nutriswiss in Lyss (Schweiz) hat diese und andere Pumpen von Grundfos für folgende Anwendungen installiert:

- Kühlen/Erhitzen (TPE-Pumpen & MG-Motoren)
- Prozesse mit Lebensmitteln (F&B-HYGIA-Pumpen & MG-Motoren)
- Dosieren von Chemikalien (Dosierpumpen)
- Schmutzwasser (SE1, SEV1)

Erfahren Sie mehr über die Sanitärprodukte von Grundfos und andere Produkte für die Lebensmittel- & Getränkeindustrie.

Nutriswiss auf einen Blick
Nutriswiss ist eine Ölraffinerie, die Öle und Fette verarbeitet, um deren Qualität zu erhöhen. Das Verfahren beginnt mit Rohstoffen aus der ganzen Welt, die ursprünglich Öle oder Fette sind. Diese müssen für die Raffinationsprozesse geschmolzen werden. Anschließend können sie von den Kunden von Nutriswiss in der Keks-, Schokoladen- oder Babynahrungsindustrie verwendet werden. Nutriswiss verarbeitet pro Jahr insgesamt 40,000 Tonnen Rohstoffe, von denen 85 Prozent für die Lebensmittelindustrie hergestellt werden.

Text: Axel Schmidt und Jean-Paul Small
Fotos: Maurizio Camagna





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